钣金折弯成型技术解决方案
导言
金属板材的弯曲和成型是在弯板机上进行的，将要成型的工件放置在弯板机上，用升降杠杆将制动蹄片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动蹄片降低到要成型的工件上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成型。最小折弯半径是成型金属的延展性和厚度的函数。对于铝板来说，金属的折弯半径要大于板材的厚度。折弯时，由于有一定的回弹，金属折弯的角度要比要求的角度稍大一些。金属板材的折弯是在金属加工车间进行的。
钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。下面介绍钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直，尺寸不稳定
【原因】
1. 设计工艺没有安排压线或预折弯；
2. 材料压料力不够；
3. 凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀；
4. 高度尺寸太小；
【解决方案】
1. 设计压线或预折弯工艺；
2. 增加压料力；
3. 凸凹模间隙均匀、圆角抛光；
4. 高度尺寸不能小于最小极限尺寸；
问题二：工件折弯后外表面擦伤
【原因】
1. 原材料表面不光滑；
2. 凸模弯曲半径太小；
3. 弯曲间隙太小；
【解决方案】
1. 提高凸凹模的光洁度；
2. 增大凸模弯曲半径；
3. 调整弯曲间隙；
问题三：弯曲角有裂缝
【原因】
1. 弯曲内半径太小；
2. 材料纹向与弯曲线平行；
3. 毛坯的毛刺一面向外；
4. 金属可塑性差；
【解决方案】
1. 加大凸模弯曲半径；
2. 改变落料排样；
3. 毛刺改在制件内圆角；
4. 退火或采用软性材料；
问题四：弯曲引起孔变形
【原因】采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
【解决方案】
1. 采用形弯曲；
2. 加大顶料板压力；
3. 在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移；
问题五：弯曲表面挤压料变薄
【原因】
1. 凹模圆角太小；
2. 凸凹模间隙过小；
【解决方案】
1. 增大凹模圆角半径；
2. 修正凸凹模间隙；
问题六：制件端面鼓起或不平
【原因】
1. 弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
【解决方案】
1. 制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力；
2. 做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径；
3. 增加工序完善；
问题七：凹形件底部不平
【原因】
1. 材料本身不平整；
2. 顶板和材料接触面积小或顶料力不够；
3. 凹模内无顶料装置；
【解决方案】
1. 校平材料；
2. 调整顶料装置,增加顶料力；
3. 增加顶料装置或校正；
4. 加整形工序；
问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移
【原因】材料回弹改变弯曲角度使中心线错移；
【解决方案】
1. 增加校正工序；
2. 改进弯曲模结构减小材料回弹；
问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
【原因】
1. 制件展开尺寸不对；
2. 材料回弹引起；
3. 定位不稳定；
【解决方案】
1. 准确计算毛坯尺寸；
2. 增加校正工序或改进弯曲模成型结构；
3. 改变工艺加工方法或增加工艺定位；
问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行
【原因】弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象；
【解决方案】
1. 增加折弯件高度尺寸；
2. 改进折弯件工艺方法；
问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
【原因】由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度；
【解决方案】
1. 增加弯曲压力；
2. 增加校正工序；
3. 保证材料纹向与弯曲方向有一定角度；
问题十二：带切口的制件向下挠曲
【原因】切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度；
【解决方案】
1. 改进制件结构；
2. 切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去；
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